装备工业的母机 智能创造的基础 装备工业是为所有制造业提供：先进、实用、质优、价廉的成套装备，它决定着各行各业制造业的水平。 装备工业可以分两类：一类是专用装备工业，如为国民经济某种特定功能、需求提供装备，如：飞机、船舶、海工、汽车、高铁、军工等；另一类为通用装备工业，即为提供制造专用装备的工艺装备，也可称之为基础装备工业，如机床工具、重型机械、仪器仪表、通用机械、机器人及“三基”产品，因此有的专家称之为基础装备工业。 机床工具行业是制造专用及通用装备所必需，因此有人把机床工具称之为“母机”，为各装备制造业提供铸、锻、焊、热处理、表面处理及少无切削（含金切、压力加工机床）等工艺装备，原一机部在上世纪五、六十年代要求机床工具行业做各行各业制造业的“总工艺师”，为它们发展提供工艺解决方案与工艺装备。这就是建立机床工业的“初心”与“使命”。 用这个标准来衡量，作为装备工业需求的供给侧的“母机”机床工具行业做到了吗？由于新时代发展的环境、主要矛盾，与政府的政策不同，因而机床工具行业在生产方式、行业与企业结构，包括领导的思维方式也发生了变化。特别是在今天市场经济进一步向深度、广度发展，全球经济一体化、自由贸易发展，新技术迅猛发展、信息技术、互联网、物联网、大数据、智能制造、人工智能、云平台等应用，大大改变了生产方式与生活方式，新经济、新生态层出不穷，我们机床行业已作好了准备吗？寻找切入点有成效吗！特别一些企业还在能否生存线上挣扎，但必需考虑生存与发展的方略与策略，近期来说就是实现“中国制造2025”、“工业4.0”。 企业能否抓住这个机遇，变“危”为“机”，能优胜而不被劣汰。要摆脱目前的困难，又要谋发展，关键在人，特别是企业领导转换观念，把握住“新时机、新思想、新征程、新目标”指导企业脱困与发展。特别要分析透自己企业面临深层次的矛盾、人员思想状态，物质条件，转换观念，做出决策，强化执行力，才能有所奏效。 “中国制造2025”已变为国家意志 “中国制造2025”的内容就是“两化融合”“智能制造”，这也是德国工业4.0的核心。两化融合分三大部分，第一是产品的两化融合，即产品要实现数字化、网络化控制，然后智能化。第二是生产过程管理采用数字化与网络化技术，即信息化技术，然后才是智能化管理，第三生产过程使用的装备的数字化、网络化，然后是智能化。这两年我考察学习了二三十个不同行业，不同规模的企业，有的企业采用信息化进程已有二十多年历史，取得极大成就，其目的就是提高研发速度及成功率，缩短生产流程，加速资金流与物流，压缩库存，尽可能实施定制化，节约成本，缩短交货时间，实现销售后，加强维保服务，在用户使用的在役产品进行实时控制及预警，使用户使用的产品提高使用率，为用户创造更多的效益，实现“双赢”。 一般说，一个车间为基础单位，实现信息化管理，必须改变、优化全生命周期的生产流程，引入精益生产，实施准时化管理，信息化管理，才能有效。为信息化而信息化是没有什么效果的。目前我国两化融合的水平还就是工业3.0水平，即信息化（数字化、网络化）管理，离智能化还有很长的一段路要走。只有信息化+人工智能，才能逐渐进入工业4.0时代。 信息化管理分4个层次，一是管理层（PLM、ERP等），二是执行层（MES系统），以上构成所为“后台系统”，三是控制层（PLC、DCS，IPC等），四是现场层，包括数控机床、机器人、数字化量仪、3D装备，智能专用设备，智能物流与仓库、各种智能传感器等实体。第一二层形成虚拟系统；三四两层放在车间构成实体系统。一二三四层也就是构成的所谓实体虚拟系统（CPS），虚拟系统把流程优化后，就使实体系统更加有效地工作。综上所述，我们的机床工具行业提供符合信息化与智能化生产的要求，这就是工业3.0、工业4.0的基础。 点评：一、受“GDP论英雄的思想影响”，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流企业步入“大而全”经营模式，只考虑求大，我们两家企业进入全世界机床排序的前十名，其中一位还曾经是第一名；二、人，特别是领导人的指导思想与素质，决定企业的兴衰；三、功能部件的孱弱造成机床行业的基础不牢；四、可靠性、精度一致性和保持性是国产机床的软肋；五、不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这又是金切机床的软肋，也是软实力不强的表现；六、全寿命优质服务，大力发展制造业服务业不够；七、发挥“04专项”“四两拨千斤”的作用，要惠及全行业，提升全行业水平。笔者呼吁行业同仁“知耻而后勇”、“置死地而后生”，否则跟不上新时代，实现强国梦。 （本文为原机械部副部长 沈烈初在“2017年第30届中国机床工具行业发展论坛暨2018年运营形势研讨会”上的发言） |