主轴承被誉为盾构机的“心脏”，核心生产技术长期被国外轴承企业垄断。国内首台11米级大直径盾构主轴承成功下线，对进一步推动盾构机核心部件国产化具有跨越意义。 ■此次下线的主轴承，直径4.8米，重约20吨，能够满足大直径盾构机连续使用1万小时，承载能力同比提高60%以上。制约盾构机轴承发展的超宽表面淬火等核心技术难题，也得到了解决。 ■该产品将应用于国内首台再制造大直径泥水盾构机，在海底隧道项目承担掘进任务。 “国内首台大直径盾构主轴承在洛轴成功下线，此举标志着我国已具有攻克大直径主轴承‘卡脖子’技术的能力，对进一步推动盾构机核心部件国产化，推动盾构机完全国产化具有跨越意义。”1月14日，在洛阳LYC轴承有限公司（下文简称洛轴）与中铁隧道局联合研制的国内首台直径11米级盾构机主轴承下线仪式上，中国工程院院士杨华勇代表专家组对下线主轴承给予高度评价，认为该产品的下线，对我国突破国产大直径盾构机主轴承研制关键技术瓶颈起到重要作用，填补了国内此类轴承研发的空白，对我国盾构机完全实现国产化具有重要意义。 2007年，洛轴开始承担国家863计划中土压平衡盾构机主轴承的研制工作，并于2015年与中铁隧道局联合研发大直径盾构机主轴承。2018年6月，由两家联合推出的首台套应用于施工的国产盾构机主轴承在合肥通过专家组评估验收。 为进一步打破相关技术壁垒，洛轴与中铁隧道局继续联手，依托航空精密轴承国家重点实验室创新平台，结合前期成果，针对产品高刚性、高强度、高可靠性、长寿命的工况特点，相继攻克了带预紧轴承的设计方法、浮动滚道加工方法及控制技术等行业技术难题。 值得一提的是，在直径11米级大直径盾构机主轴承研制过程中，洛轴还通过技术攻关，首次研发国内适合复合地质工况的盾构机主轴承新结构，使主轴承承载能力同比提高60%以上；先前制约盾构机轴承发展的超宽表面淬火等核心技术难题，也在此次攻关中得到了解决。 中国工程院院士杨华勇，中国轴承协会专务委员、高级顾问何加群，中国工程机械工业协会掘进机分会秘书长宋振华，北京盾构工程协会副秘书长朱宏军、方江华，广州轨道交通建设监理有限公司副总经理、总工程师钟长平，洛阳LYC轴承有限公司董事长、党委书记王新莹等，以及盾构及掘进技术国家重点实验室、矿山重型装备国家重点实验室、河南科技大学、洛阳轴承研究所、中交天和、中铁工程装备、北方重工、中铁十一局、中船重型装备等单位的专家、领导为产品下线剪彩，并对主轴承研制工作进行了研讨，充分肯定了洛轴与中铁隧道局在盾构机核心部件国产化上作出的贡献。 杨华勇表示，洛轴面对设计、制造要求更高的高端轴承，敢于挑战各种技术难关，加快转型升级，为我国进一步突破国产大直径盾构机主轴承研制关键技术瓶颈，提升整体装备制造水平作出了积极贡献。 王新莹表示，将持续加大技术创新，推动洛轴实现高端装备轴承自主化，带动盾构机轴承行业技术水平的持续进步，为振兴民族轴承工业，建设装备强国不断作出更大的贡献。 中铁隧道局副总经理陈建表示，中铁隧道局作为隧道及地下工程领域的领军企业，将坚持与洛轴这样的优质企业强强联合，共同致力于盾构机核心零部件国产化，为民族工业快速发展作出应有的贡献。 据了解，该产品下线后，将应用于国内首台再制造大直径泥水盾构机，在海底隧道项目承担掘进任务，下一步，洛轴将针对盾构机主轴承智能化及超大尺寸主轴承进行研究，同时继续关注设备使用情况，力争使大国重器盾构机早日全面实现“中国造”。 （来源：中国工业新闻网 本网编辑 胡 越） |